Как выбрать материалы для лезвий для резки вискозного штапельного волокна

Сталкиваетесь ли вы с подобными проблемами в цехах по производству вискозного штапельного волокна? В процессе последующей резки лезвия корродируют и деформируются в течение нескольких дней; отрезанные волокна теряют свободные концы и имеют нестабильную длину; частые остановки для замены лезвий приводят к потере трудозатрат и замедлению работы всей производственной линии. Выбирайте лезвия СИТОП из кобальтового сплава, чтобы решить свои проблемы.

Постобработка вискозных штапельных волокон

После формования вискозные штапельные волокна ещё не являются готовым продуктом. Остаточные примеси, такие как серная кислота, сульфаты и сера, в волокнах серьёзно ухудшают их физические свойства и окрашиваемость, а также могут привести к появлению цветных пятен или обрывам пряжи в тканях, изготавливаемых в дальнейшем. Основная задача постобработки — удаление этих примесей. На этапе резки ("hcutting") пучки непрерывных волокон точно разрезаются на отрезки заданной длины.

Три ключевых фактора выбора лезвия для резки вискозного штапельного волокна

Выбор правильного материала лезвия критически важен для поддержания стабильности производства и высокого качества продукции. Три наиболее важных фактора:

Стойкость к кислотной коррозии

Остатки кислоты сохраняются в процессе последующей обработки. На режущих кромках некоторых лезвий уже через 3–5 дней использования в кислотной среде появляются пятна ржавчины. Это не только снижает точность резки, но и приводит к переносу ржавчины на волокна, что снижает качество конечного продукта.

Стойкость к истиранию

Стойкость лезвий к истиранию напрямую определяет непрерывность производственной линии. Низкая износостойкость приводит к быстрому затуплению лезвий, более частой их замене, увеличению простоев и затрат на техническое обслуживание.

Прочность: предотвращение сколов лезвий

При высокоскоростной резке микроскопические примеси (например, твёрдые комки целлюлозы) иногда загрязняют пучки волокон. Если лезвие недостаточно прочное, оно очень склонно к сколам, когда сколотая кромка непосредственно перерезает волокна, образуя короткие волокна. В тяжёлых случаях это может привести к непригодности всей партии волокон.

Почему стоит выбрать кобальтовый сплав?

Сравнение распространенных материалов лезвий объясняет, почему кобальтовый сплав является основным выбором для высокоточного производства вискозного штапельного волокна.

Быстрорежущая сталь (ХСС): вариант начального уровня, подходит только для мелкосерийного производства

Стандартная быстрорежущая сталь — основной материал для режущих лезвий с твёрдостью ХРК 55–58. Она обладает низкой износостойкостью, антиадгезионной и коррозионной стойкостью. К её преимуществам относятся низкая стоимость закупки, однако она имеет короткий срок службы, высокую скорость потери волокон и склонна к ржавчине.

Сплав карбида вольфрама (Туалет): подходит для высокотвердых волокон

Сплав карбида вольфрама обладает самой высокой износостойкостью среди распространённых материалов (твёрдость ХРК 62–65), сроком службы 45–60 дней и отличной коррозионной стойкостью. Однако он обладает низкой прочностью и склонен к выкрашиванию при высокоскоростной обработке, что делает его непригодным для обработки тонкослойных волокон. Кроме того, его стоимость выше, а сложность заточки режущей кромки приводит к увеличению расходов на техническое обслуживание.

Кобальтовый сплав (CoCrW): подходит для массового высокоточного производства

Кобальтовый сплав с твёрдостью ХРК 58–62 обеспечивает баланс между прочностью и твёрдостью. Его износостойкость в 3–5 раз выше, чем у стандартной быстрорежущей стали, а интервал замены составляет 30–45 дней. Низкое поверхностное натяжение снижает адгезию волокон, сводя к минимуму необходимость частой очистки. Он также проходит 48-часовые испытания в соляном тумане, демонстрируя стойкость к коррозии в условиях высокой влажности. Его однородная микроструктура обеспечивает точность шлифования кромок до 0,01 мм, стабильно контролируя обрывность волокон менее 0,5% для вискозных волокон с линейной плотностью менее 1,2 денье.

Заключение

Выбор материала для лезвий для резки вискозного штапельного волокна в первую очередь подразумевает точное соответствие технологических требований свойствам материала. Для большинства предприятий кобальтовый сплав является предпочтительным выбором именно потому, что он решает основные задачи постобработки: кислотостойкость, износостойкость и устойчивость к сколам. Это гарантирует качество штапельного волокна и минимизирует потери, связанные с простоями. Если вы не уверены, какой материал подходит для вашего процесса, или хотите запросить образцы кобальтового сплава, свяжитесь с нами. Мы поможем решить такие проблемы, как частая замена лезвий и высокие потери волокна.